发酵工业是我国的一大产业，目前发酵生产的有酶、氨基酸、核苷、抗生素、维生素等多个系列的产品。发酵生产要顺顺利利地进行的一个重要条件就是要保证微生物的纯培养。在实际生产中，由于工艺设计不合理、设备缺陷、人员失误等原因，往往造成发酵染菌。由于带有杂菌的发酵生产会消耗培养基中的营养的东西，其代谢产物甚至影响生产菌的生长及代谢，造成发酵产率下降。据报道，国外抗生素发酵染菌率为 2%~5%，国内的青霉素发酵染菌率 2%，链霉素、红霉素和四环素发酵染菌率5%，谷氨酸发酵噬菌体染菌率1%~2%。因此降低染菌率是发酵生产的工作重点之一，也是企业提高新产品得率，降低产品成本的重要手段。

  常见的染菌问题大多有如下几种:空气带菌、培养基灭菌不彻底、设备死角、环境影响、人员操作等五个方面。可能污染的杂菌有芽孢杆菌、短杆菌、长杆菌、球菌、噬菌体等几种。

  无菌空气是通气发酵过程中的关键流体。它用于细菌的培养、发酵液的搅拌、液体的输送以及通气发酵罐的排气。在通气发酵过程中，空气系统的染菌一直被列为发酵生产的第一污染源。由于空气系统纰漏而导致发酵染菌，在总染菌数中比率高达19.96%，而实际上我国的生产现状还远远高出这一数据。为避免压缩空气染菌给发酵液造成污染，进入发酵罐的空气一定要达到100级(0.5um)净化标准，即每立方英尺空气中含有0.5um的微粒数应100个。

  在发酵生产中，要杀灭99.999%嗜热性芽孢杆菌，理论上在120℃、15min 就可以了。但是在实际发酵生产中，我们的灭菌温度和时间都明显比理论值要提高或延长，目的是要将培养基中的杂菌全部杀死，以确保培养基的灭菌效果。发酵培养基中，如果有较多固形物存在，会对灭菌质量造成非常大的影响，如使用较普遍的玉米浆，其固形物是比较多的，使用时必须要经过合适的筛网过滤，以除去颗粒较大的料渣。相对于一些比较难溶的培养基(如酵母粉、蛋白胨等)，必须要提前2小时进行配料，确保培养基溶解充分，可增加过滤筛网把超过一定尺寸的颗粒去掉。需要指出的是，杂菌在搅拌的条件下会进行加速繁殖，加大培养基灭菌的难度，所以杂菌含量较多的培养基如玉米浆最好是在定容时才加人。

  培养基的灭菌方法一般有实消和连消两种方法。实消方法分升温和保压两个时间段。在升温和保压过程中，都必须控制温度匀速上升，要经常对各进汽管进行全方位检查，确保每路管道蒸汽畅通(可以开或关蒸汽阀门时，管道蒸汽压力是否变化，作为判断管道进汽是否畅顺的依据):保压时发酵罐的罐压应达到 0.1MPa以上，以确保发酵罐内空间灭菌的效果。

  1.在连消进料初期，由于罐压较高，易引起温度的波动，操作不当会出现低温料入维持罐的情况。如有这种情况，能采用停进料保压适当时间或将低温料排走等补救办法进行处理。

  2.在连消过程中因停电或输送泵出现造成喷射器不能入料时，蒸汽会将维持罐的稳定液层打乱，造成物料的保压时间达不到灭菌工艺故障，要求。此时应迅速关闭换热器的冷却水阀和维持罐的上出料阀，对罐内的培养基进行保压灭菌。

  3.为了预防换热片或管道、阀门出现渗漏，在进行物料降温时，要缓慢打开冷却水阀门，以免因降温速度过快产生负压，抽吸外界空气而造成杂菌污染。

  主要是由于设备死角造成的染菌。所谓死角是指灭菌时因某些原因使灭菌温度达不到或不易达到的局部地区。发酵罐及其管路如有死角存在，则死角内潜伏的杂菌不易杀死会造成连续染菌，影响生产的正常进行。

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